Περιγραφή παραγωγικής διαδικασίας συμπαγών πλαστικών σωλήνων

Η παραγωγή συμπαγών πλαστικών σωλήνων γίνεται σε συνεχείς γραμμές παραγωγής στις οποίες η πλαστική Ά Ύλη μετατρέπεται από χύδην κόκκους ή σκόνη σε συμπαγή σωλήνα μέσω σταδίων ανάμειξης, θέρμανσης, συμπίεσης, γεωμετρικής μορφοποίησης και ψύξης. Η παραγωγική διαδικασία μπορεί να χωριστεί στα εξής διακριτά στάδια:

1.1 Προετοιμασία & Τροφοδοσία Α' ύλης στη Γραμμή Παραγωγής

Ανάλογα με τον τύπο και την περίπτωση της πλαστικής Ά Ύλης απαιτείται και η κατάλληλη προετοιμασία της(π.χ. ανάμειξη/μείγματα PVC-U) και η διαδικασία τροφοδοσίας της στη γραμμή παραγωγής. 

1.2 Βασική Κατεργασία: Εξέλαση, Μορφοποίηση & Ψύξη 

Η βασική κατεργασία του πλαστικού γίνεται στον εξελαστήρα (extruder), μέσα στον οποίο η Ά Ύλη προωθείται, αναμειγνύεται και συμπιέζεται ελεγχόμενα μέσω ενός ειδικά σχεδιασμένου περιστρεφόμενου κοχλία. Κατά την διεργασία αυτή, η πλαστική ύλη θερμαίνεται σταδιακά πάνω από το σημείο τήξης της, μετατρεπόμενη έτσι σε συμπαγή μάζα, κατάλληλη πλέον για την μορφοποίηση στο επιθυμητό σχήμα. 

Η μορφοποίηση αυτή επιτυγχάνεται από την κεφαλή (die-head), η οποία είναι στη ουσία ένα διαμπερές καλούπι ειδικής αξονοσυμμετρικής εσωτερικής γεωμετρίας που τοποθετείται στην έξοδο του εξελαστήρα για το σκοπό αυτό. Οι διαστάσεις του καναλιού ροής (annular flow channel) της κεφαλής καθορίζουν σε μεγάλο βαθμό τις διαστάσεις του υπό εξέλαση τετηγμένου πλαστικού, δηλαδή την εξωτερική διάμετρο και το πάχος τοιχώματος του σωλήνα (το μέγεθος του οποίου καθορίζει και την «κλάση» πιέσεως του σωλήνα).

Η τελική διαμόρφωση των διαστάσεων του σωλήνα γίνεται κατά την ψύξη του θερμού και ημι-παχύρρευστου πλαστικού, στην οποία και υποβάλλεται μετά την έξοδό του από την κεφαλή του εξελαστήρα με τη χρήση σειράς μπάνιων ψύξης ψεκασμού κρύου (8-15ºC) νερού. 

Η είσοδος του πρώτου μπάνιου ψύξης, το οποίο βρίσκεται αμέσως μετά την κεφαλή, είναι ειδικά διαμορφωμένη ώστε το ημι-παχύρρευστο πλαστικό να πάρει την τελική διάσταση εξωτερικής διαμέτρου του μέσω εφαρμογής κενού αέρος στα τοιχώματα της κυλινδρικής καλίμπρας κενού που είναι τοποθετημένη εκεί. Η καλίμπρα (ή «ψυγείο») διαθέτει εγκοπές που φέρνουν το κρύο νερό σε άμεση επαφή με το εξωτερικό τοίχωμα του σωλήνα -που λόγω της εφαρμογής του κενού αέρος βρίσκεταιυπό ελεγχόμενη διαστολή - προκειμένου να επιτευχθεί υδροδυναμική λίπανση, καλή εφαρμογή κενού και υψηλός ρυθμός απαγωγής θερμότητας του πλαστικού (δηλ. άμεση ψύξη για τη «συγκράτηση» των διαστάσεων). Μετά το πρώτο μπάνιο ψύξης/κενού ακολουθούν απλά μπάνια ψύξης (άνευ εφαρμογής κενού) μέσα στα οποία υπάρχουν συστοιχίες ψεκαστήρων οι οποίοι ψεκάζουν κρύο νερό στα εξωτερικά τοιχώματα του διερχόμενου σωλήνα για την περαιτέρω ψύξη του (μέχρι τη θερμοκρασία περιβάλλοντος).

Η επίτευξη του κατάλληλου ρυθμού, όπως και η ομοιομορφία εφαρμογής της ψύξης στο σωλήνα παίζουν καθοριστικό ρόλο στο σωστό σχηματισμό των μικρο-δομών του υλικού του, στην αποφυγή δημιουργίας υψηλών εσωτερικών τάσεων και κατ' επέκταση στην επίτευξη των επιθυμητώνμηχανικών του ιδιοτήτων. Γι' αυτό το λόγο, σε περιπτώσεις που ζητείται υψηλή παραγωγικότητα (δηλ. υψηλές ταχύτητες εξέλασης), το συνολικό μήκος ψύξης της γραμμής παραγωγής πρέπει να είναι αρκετά μεγάλο ώστε να εξασφαλίζεται η ποιότητα του προϊόντος.

Η ταχύτητα εξέλασης προσδιορίζεται από την ταχύτητα του τραβηκτικού (haul-off) το οποίο χρησιμοποιεί ερπύστριες με ελαστικά πέλματα οι οποίες εφαρμόζουν στην εξωτερική πλευρά του κρύου και συμπαγή πλέον σωλήνα, τραβώντας τον προς την απόληξη της γραμμής. Το ακριβές επιθυμητό πάχος του σωλήνα ρυθμίζεται απο την ταχύτητα του τραβηχτικού, δηλ απο τον ρυθμό τραβήγματος σε σχέση με την ταχύτητα εξόδου του ημι-παχύρρευστου πλαστικού από την κεφαλή του εξελαστήρα.

1.3 Φινίρισμα (Εκτύπωση, Κοπή, Μορφοποίηση Απολήξεων) 

 Οι δευτερεύουσες κατεργασίες του σωλήνα πριν εγκαταλείψει τη γραμμή παραγωγής αφορούν:

α. Την εκτύπωση πληροφοριών στην εξωτερική του επιφάνεια, όπως π.χ. ο τύπος του, οι διαστάσεις του, το πρότυπο σύμφωνα με το οποίο παράγεται και ελέγχεται, η ημερομηνία, ώρα και γραμμή παραγωγής του, το τρέχον μέτρο, κ.α. Οι πληροφορίες αυτές εκτυπώνονται από ειδικούς βιομηχανικούς εκτυπωτές, είτε μηχανικούς-τύπου θερμικής εκτύπωσης (thermal printers) είτε ηλεκτρονικούς-τύπου εκτόξευσης μελάνης (ink-jet).

β. Την κοπή του συνεχούς σωλήνα σε μήκη κατάλληλα για συσκευασία, μεταφορά και χρήση από τον τελικό χρήστη. Για το σκοπό αυτό, χρησιμοποιούνται ειδικά περιστροφικά κοπτικά μηχανήματα για σωλήνες μεγαλύτερων διαμέτρων (π.χ. >Ø110mm), χειροκίνητα πριόνια για τις μεσαίες διαμέτρους (π.χ. 63mm<Ø<110mm), ενώ για τις μικρότερες διαμέτρους (π.χ. <Ø32mm) χρησιμοποιούνται γκιλοτίνες.

1.4 Συσκευασία / Δεματοποίηση 

Η συσκευασία/δεματοποίηση των τελικών προϊόντων εξαρτάται κατά κύριο λόγο από το υλικό κατασκευής τους. Οι εύκαμπτοι σωλήνες Πολυαιθυλενίου (PE) μικρών και μεσαίων διαμέτρων έως και Ø140 mm μπορούν να τυλιχθούν σε ρολάαπό ειδικά τυλικτικά μηχανήματα («ανέμες»), σε τυποποιημένα μήκη 50-200 m ή ανάλογα με την εκάστοτε παραγγελία. Οι σωλήνες ΡΕ μεγαλύτερων διαμέτρων καιοι άκαμπτοι σωλήνες Πολυβινυχλωριδίου (PVC-U)δεματοποιούνται σε ευθέα μόνοτυποποιημένα μήκη έως και 13,5 m ή ανάλογα με την εκάστοτε παραγγελία. 

 Στο παρακάτω διάγραμμα παρουσιάζεται μία τυπική γραμμή παραγωγής με τις εν σειράαναφερόμενες λειτουργικές συσκευές παραγωγής.

Στο εργοστάσιο παραγωγής τα τμήματα παραγωγήςπρέπει να είναι από χωροταξικής πλευράς κατά τέτοιον τρόπο παρατεταγμένα ώστε να διευκολύνονται οι παραπάνω επιμέρους διαδικασίες με γνώμονα την ελαχιστοποίηση των μετακινήσεων Ά Υλών και Ετοίμων Προϊόντων, αλλά και την βελτιστοποίηση της κατανομής των θέσεων/περιοχών εργασίας των εργαζομένων.

Από παραγωγικής πλευράς, οι κύριοι συμπαγείςπλαστικοί σωλήνες που παράγονται στην Ελλάδακατηγοριοποιούνται μεβάση τουλικό κατασκευής τους σε:

α. Σωλήνες Πολυαιθυλενίου (PE) & Random-Πολυπροπυλενίου (PP-r), οι οποίοι χαρακτηρίζονται από την ευκαμψία τους (περισσότερο των σωλήνων PE και λιγότερο των σωλήνων PP) και την ανάγκη χρήσης ειδικών συσκευών συγκόλλησης για την μετέπειτα σύνδεσή τους.

β. Σωλήνες μη-Πλαστικοποιημένου Πολυβινυχλωριδίου (PVC-U) & Copolymer Πολυπροπυλενίου(PP-B) , οι οποίοι χαρακτηρίζονται από την ακαμψία τους και τη δυνατότητα μορφοποίησης μουφών στα άκρα τους για την άμεση μετέπειτα σύνδεσή τους.

Αναλόγως με το υλικό κατασκευής του κάθε σωλήνα, τα προαναφερθέντα παραγωγικά στάδια διαφέρουν από πλευράς τεχνικών λεπτομερειών παραγωγής. Γι' αυτό το λόγο, η περιγραφή των λεπτομερειών αυτών γίνεται παρακάτω ξεχωριστά για το κάθε υλικό κατασκευής. 

2. Περιγραφή Παραγωγικής Διαδικασίας Σωλήνων Πολυαιθυλενίου (PE) & Random copolymer Πολυπροπυλενίου (PP-R) 

2.1 Προετοιμασία & Τροφοδοσία 'Α ύλης στη Γραμμή Παραγωγής 

Η Ά Ύλη προμηθεύεται υπό τη μορφή χύδην σφαιροειδών κόκκων-παστίλιες (τάξη μεγέθους 3-4 mm) συσκευασμένων συνήθωςσε πλαστικούς σάκους των 25 kg. Στις περισσότερες περιπτώσεις η χημική σύσταση των κόκκων περιλαμβάνει όλα τα επιμέρους χημικά συστατικά (π.χ. χρώμα, σταθεροποιητές, βοηθητικά λιπαντικά, κλπ) τα οποία χρειάζονται για την επιτυχή χρήση της ως Ά ύλη εξέλασης (extrusion) πλαστικών σωλήνων, οπότε η τροφοδοσία τους στη γραμμή παραγωγής γίνεται χωρίς περαιτέρω αναμίξεις. Μόνο σε ειδικέςπεριπτώσεις, όπως η περίπτωση παραγωγής σωλήνων δικτυωμένου ΡΕ, οι κόκκοι πολυαιθυλενίου δεν περιλαμβάνουν ορισμέναεπιμέρους συστατικά (π.χ. καταλύτη ή χρώμα) προκειμένου να επιλεγεί η κατάλληλη «συνταγή» για τα συγκεκριμένα προϊόντα που πρόκειται να παραχθούν. Τότε, η τροφοδοσία της Ά Ύλης στη γραμμή παραγωγής περιλαμβάνει ένα στάδιο προ-ανάμειξης, όπου υλικά διαφόρων ειδών αλλά και βοηθητικά συστατικά δοσομετρούνται και αναμειγνύονται πριν το τελικό στάδιο τροφοδότησης. Η μεταφορά των έτοιμων προ-αναμεμειγμένων κόκκων πολυαιθυλενίου η πολυπροπυλενίουστους κώνους τροφοδοσίας/εισαγωγής των εξελαστήρων, οι οποίοι βρίσκονται συνήθως 2-3 μέτρα πάνω από το έδαφος, γίνεται είτε αυτόματα από τα σιλό αποθήκευσης της Α' ύλης με την μεσολάβηση συστήματος αεριομεταφοράς και αναρροφητικών συσκευών τροφοδοσίας και ξήρανσης είτε χειρωνακτικά. Μόνο στις ειδικές παραγωγές που αναφέρθηκαν παραπάνω όπου απαιτείται ανάμειξη των υλικών, αυτή γίνεται με μικρά αναμεικτήρια που τοποθετούνται πλησίον των εξελαστήρωντα οποίαεν συνεχεία δοδομετρούν το μείγμα στους κώνους τροφοδοσίας τους.

2.2 Βασική Κατεργασία: Μορφοποίηση & Ψύξη 

Για την εξέλαση χρησιμοποιούνται εξελαστήρες μονού κοχλία και κεφαλές κατάλληλες για τη συγκεκριμένη Ά ύλη (της οποίας οι ρεολογικές ιδιότητες διαφέρουν κατά πολύ από αυτές του πολυβινυχλωριδίου). Οι θερμοκρασίες επεξεργασίας κυμαίνονται μεταξύ 160 και 220 βαθμών, αναλόγως με τη συμπεριφορά κάθε διαφορετικής παρτίδας Ά ύλης. Λόγω των καλών πλαστικών ιδιοτήτων του τετηγμένου υλικού, είναι δυνατόν να επιτευχθεί η παραγωγή διαφορετικών διαστάσεων σωλήνων με ένα μόνο σετ «καλουπιών» κεφαλής, δηλ. αλλάζοντας μόνο κάποιες παραμέτρους λειτουργίας της γραμμής, όπως η γραμμική ταχύτητα εξέλασης, είναι δυνατόν να μεταβληθεί το πάχος του σωλήνα εντός κάποιων ορίων χωρίς αλλαγή των μιτρών της κεφαλής. Μια τυπική γραμμή εξέλασης αποτελείται από ένα μπάνιο ψύξης/κενού ακολουθούμενο από 3-4 μπάνια ψύξης, αναλόγως πάντα με το μήκος αυτών και το μήκος ψύξης που απαιτείται για να τη ζητούμενη παραγωγικότητα και ποιότητα. 

2.3 Φινίρισμα (Εκτύπωση, Κοπή, Μορφοποίηση Απολήξεων) 

Η τύπωση ταυτοποίησηςστην εξωτερική επιφάνεια των σωλήνων γίνεται είτε με μηχανικούς εκτυπωτές θερμικής εκτύπωσης είτε με ηλεκτρονικούς εκτόξευσης μελάνης (ink-jet). Οι πρώτοι είναι σχετικά παλαιάς τεχνολογίας και λειτουργούν με τη χρήση ανάγλυφων σφραγίδων όπου αναγράφεται ο τύπος του σωλήνα και το τρέχον μέτρο. Ο δεύτερος τρόπος εκτύπωσης είναι νέας τεχνολογίας/τελευταίας γενιάς που εκτός από τις παραπάνω πληροφορίες, επιτρέπει και την αναγραφή πληροφοριών χρήσιμων για τον ποιοτικό έλεγχο των προϊόντων όπως η ώρα και η γραμμή παραγωγής. Επίσης, είναι δυνατός ο ηλεκτρονικός συγχρονισμός τους με άλλα μηχανήματα της γραμμής, όπως το κοπτικό, το οποίο π.χ. μπορεί να λαμβάνει σήμα από τον εκτυπωτή ότι τα μέτρα της εκάστοτε μονάδας προϊόντος έχουν παραχθεί και η κοπή πρέπει να αρχίσει αυτόματα. Με τους αυτοματισμούς αυτούς αφενός βελτιώνεται η ευελιξίας της παραγωγής και αφετέρου μειώνονται τα σφάλματα που επηρεάζουν την ποιότητα των προϊόντων.

Η κοπή του συνεχούς σωλήνα σε τμήματα επιτυγχάνεται είτε με περιστροφικά κοπτικά μηχανήματα για σωλήνες μεγαλύτερων διαμέτρων (π.χ. > Ø110 mm), είτε με χειροκίνητα πριόνια για τις μεσαίες διαμέτρους (π.χ. 63 mm < Ø < 110 mm), είτε με γκιλοτίνες για τις μικρότερες διαμέτρους (< Ø32 mm). Η τελευταίατεχνική καθίσταται δυνατή λόγο των καλών ιδιοτήτων αντοχής στην θραύση των πολυολεφινών.

Η δομήτου PE & του PP-R καθιστά δύσκολητη μορφοποίηση των άκρων των σωλήνων με εκτόνωσηόπως στους σωλήνες πολυβινυχλωριδίου (PVC-U). Η προτιμώμενη μέθοδος δια-σύνδεσης τμημάτων σωλήνων PE για την κατασκευή δικτύων γίνεται επί τόπου από το συνεργείο εγκατάστασης με την συγκόλληση των άκρων τους (με την μέθοδο της αυτογεννούς συγκόλλησης ή με την χρήση ηλεκτρομοουφών). Στην περίπτωση του PP-R η σύνδεση γίνεται επίσης με την μέθοδο της αυτογεννούς συγκόλλησης η με θερμική συγκόλληση με την χρήση εξαρτημάτων από το ίδιο υλικό αφού πρώτα θερμανθούν τα άκρα των σωλήνων και των εξαρτημάτων και ακολούθως συνδεθούν μεταξύ τους (σύνδεση spigot/socket) .

Γι' αυτό το λόγο, οι γραμμές παραγωγής σωλήνων δεν διαθέτουν μηχανές διαμόρφωσης άκρων (εκτονωτικά). 

2.4 Συσκευασία / Δεματοποίηση 

Η συσκευασία/δεματοποίηση των κομμένων τμημάτων σωλήνα ΡΕ εξαρτάται κατά κύριο λόγο από τη διάμετρό τους. Εύκαμπτοι σωλήνες PE μικρών και μεσαίων διαμέτρων (π.χ. 16mm<Ø<=140mm) μπορούν να τυλιχθούν σε ρολά από ειδικά τυλικτικά μηχανήματα («ανέμες»), ανάλογα με την εκάστοτε παραγγελία. Τα ρολά κόβονται και τυλίγονται αυτόματα.Το δέσιμό τουςμε τσέρκια (strapping) γίνεται είτε χειρονακτικά είτε αυτόματα. Τα ρολά μικρών διαμέτρων(<=Ø32mm) που προορίζονται για οικιακά δίκτυα παροχής ζεστού ή κρύου νερού συνήθωςυφίστανται περαιτέρωσυσκευασίαι με φίλμ προστασίας (wrapping) σε αυτόματες τυλικτικές συσκευές Σε μεγαλύτερες διαμέτρους στην περίπτωση των σωλήνων PE και συνήθως σε όλες τις διαμέτρους των σωλήνων PP-r γίνεται δεματοποίηση ευθυγράμμων μηκών, λόγω του ότι η απόλυτη ευκαμψία των σωλήνων αυτώ είναι μικρή και απαιτεί ιδιαίτερα μεγάλη ακτίνα τυλίγματος, η οποία έχει ως αποτέλεσμα μεγάλη εξωτερικήδιάμετρο ρολού που είναι αδύνατο να μεταφερθεί οικονομικά με τα υπάρχοντα μέσα (φορτηγά, κλπ). Η δεματοποίηση (κατασκευή σκελετών στηριγμάτων, δέσιμο με τσέρκια, κλπ) γίνεται συνήθως χειρονακτικά. Τα έτοιμα προϊόντα μεταφέρονται με περονοφόρο όχημα στον εξωτερικό αποθηκευτικό χώρο για τον τελικό ποιοτικό έλεγχο και τη φόρτωση για αποστολή στον τελικό χρήστη. 

3. Περιγραφή Παραγωγικής Διαδικασίας Σωλήνων Πολυβινυλοχλωριδίου (PVC-U) & Block copolymer Πολυπροπυλενίου (PP-B)

3.1 Παραγωγή σωλήνων PVC-U 

3.1.1 Προετοιμασία & Τροφοδοσία 'Α ύλης στη Γραμμή Παραγωγής

Η παραγωγή σωλήνων μη-πλαστικοποιημένου πολυβινυχλωριδίου (PVC-U) προϋποθέτει ειδική προετοιμασία της Ά ύλης πριν την εξέλαση. Η προετοιμασία αυτή περιλαμβάνει την ανάμειξη προσθέτων ( σταθεροποιητών,λιπαντικών, χρώματος, πληρωτικών κλπ. υλικών) στην κυρία Ά ύλη (PVC) προκειμένου να δημιουργηθούν συγκεκριμένες «συνταγές» Ηανάμειξη, θέρμανση και ψύξη του «χαρμανιού» αυτού γίνεται με την χρησιμοποίηση αυτόματων αναμεικτικών διατάξεων (mixers)

Τα κύρια συστατικά του τελικού εξελάσιμου μίγματος (compound), δηλ. το παρθένο PVC και τα πρόσθετα προμηθεύονται υπό τη μορφή λεπτόκοκκης σκόνης (μέγεθος 50-200μm) ή νιφάδων . Δεδομένου ότι στην Ελλάδα δεν υφίσταται πλέον εργοστάσιο παραγωγής ρητίνης PVC αυτό παραλαμβάνεται από το εξωτερικό συνήθως σε σάκους των 1100 - 1300 kg («big-bag»), οι οποίοι συνήθωςεκσακκίζονται χειροκίνητα σε ειδικό σταθμό, με το περιεχόμενό τους να διοχετεύεται με αερομεταφορά σεσιλό αποθήκευσης. Το ανθρακικό ασβέστιο συνήθως φορτώνεται απ' ευθείας στασιλό αποθήκευσης μέσω συστήματος διοχέτευσης που διαθέτουν τα φορτηγά μεταφοράς του. Οι σταθεροποιητές (που συνήθως περιλαμβάνουν και το χρώμα) προμηθεύονται κυρίως σεμορφή νιφάδων ή κόκκων , συσκευασμένων σε σάκους των 20 kg.

Το πρώτο στάδιο για την προετοιμασία εξελάσιμων μιγμάτων (compound/ batches) είναι η ακριβής δοσομέτρηση και πρόσθεση των επιμέρους συστατικών στην κύρια Ά ύλη σύμφωνα με την επιθυμητή συνταγή. Αυτό επιτυγχάνεται είτε χειρονακτικά είτε με αυτόματη αερομεταφορά των παραπάνω υλικών από τα σιλό αποθήκευσής τους σε ηλεκτρονικούς ζυγούς ακριβείας που είναι και το επιθυμητό. Μετά το πέρας της ζύγισης του εκάστοτε μίγματος (batch) το επόμενο στάδιο αφορά την ανάμειξη των υλικών, η οποία γίνεται εντός βιομηχανικών αναμικτήρων Κατά την ανάμειξη, η θερμοκρασία του μίγματος αυξάνεται βαθμιαία λόγω εσωτερικών τριβών, με αποτέλεσμα τηνπροσρόφησηόλων των προσθέτων εντός των κόκκων τουPVC. Το αποτέλεσμα αυτό είναι απόλυτα επιθυμητόκαθότι συντελεί στην ομογενοποίηση του μίγματος. Η άνοδος της θερμοκρασίας είναι το βασικό μέγεθος ελέγχου της διαδικασίας, με την ανάμιξη να σταματά αυτόματα όταν αυτή υπερβεί το όριο των ~110-120 ºC. Με το πέρας της ανάμιξης, το θερμό μίγμα αποστέλλεται σε ψύκτες βιομηχανικού τύπου για ψύξησε θερμοκρασία περιβάλλοντος. Οι ψύκτες χρησιμοποιούν κρύο νερό του κεντρικού δικτύου παραγωγής (10-15 ºC) που ψύχει τα εσωτερικά τους τοιχώματα που έρχονται σε επαφή με το θερμό μίγμα. Με το πέρας της ψύξης, τα μίγματα αερομεταφέρονται αυτόματα στα εσωτερικά σιλό τροφοδοσίας των γραμμών παραγωγής, αναμένοντας την κατανάλωσή τους, ενώ η διαδικασία δοσομέτρησης και μίξης/ψύξης των επόμενων μιγμάτων ξεκινά ξανά από την αρχή.

Η τροφοδότηση των γραμμών παραγωγής γίνεται μέσω αυτόματων αναρροφητικών συσκευών οι οποίες μεταφέρουν τα έτοιμα «χαρμάνια» από τα εσωτερικά σιλό τροφοδοσίας στους κώνους τροφοδοσίας/εισαγωγής των εξελαστήρων. 

3.1.2 Βασική Κατεργασία: Εξέλαση, Μορφοποίηση & Ψύξη 

Για την εξέλαση μη-πλαστικοποιημένου πολυβινυχλωριδίου χρησιμοποιούνται εξελαστήρες διπλού κοχλία και κεφαλές ειδικά διαμορφωμένες για τη συγκεκριμένη Ά ύλη (της οποίας οι ρεολογικές ιδιότητες διαφέρουν κατά πολύ από αυτές του πολυαιθυλενίου). Οι θερμοκρασίες επεξεργασίας κυμαίνονται μεταξύ 180 και 190 βαθμών, αναλόγως με τη συμπεριφορά κάθε παρτίδας και συνταγής Ά ύλης. Λόγω της φύσης του, το τετηγμένο μη-πλαστικοποιημένο πολυβινυχλωριδίο (PVC-U) δεν έχει δυνατότητες μεγάλης πλαστικής παραμόρφωσης μετά την έξοδό του από τον εξελαστήρα, με αποτέλεσμα να είναι απαραίτητη η χρήση διαφορετικού σετ «καλουπιών» κεφαλής (δηλ. μητρών) για κάθε τύπο σωλήνα με διαφορετικό πάχος τοιχώματος , παράλληλα με αλλαγές παραμέτρων λειτουργίας της γραμμής. Μια τυπική γραμμή εξέλασης σωλήνα PVC-U, αποτελείται από ένα μπάνιο ψύξης/κενού ακολουθούμενο από 2-3 μπάνια ψύξεως, αναλόγως πάντα με το μήκος τους σε σχέση μετο μήκος ψύξης που απαιτείται για να τη ζητούμενη παραγωγικότητα και ποιότητα. 

3.1.3 Φινίρισμα (Εκτύπωση, Κοπή, Μορφοποίηση Απολήξεων) 

Η τύπωση ταυτοποίησηςστην εξωτερική επιφάνεια των σωλήνων PVC γίνεται με ηλεκτρονικούς εκτυπωτές τύπου εκτόξευσης μελάνης (ink-jet) νέας τεχνολογίας/τελευταίας γενιάς. Λόγω του ότι είναι άκαμπτοι και συσκευάζονται σε δέματα ευθέων μηκών, οι εκτύπωση δεν απαιτείται να περιλαμβάνει «μετράζ» (εκτύπωση τρέχοντος μέτρου). Η εκτύπωση αφορά πληροφορίες όπως ο τύπος και η κλάση του σωλήνα,το πρότυπο παραγωγής και ελέγχου , η ώρα, ημερομηνία και γραμμή παραγωγής που είναι σημαντικές πληροφορίες για την ποιοτική ιχνηλασιμότητα των προϊόντων.

Η κοπή του συνεχούς σωλήνα σε ευθύγραμμα τμήματα επιτυγχάνεται μόνον με περιστροφικά κοπτικά μηχανήματα για σωλήνες όλων των διαμέτρων. Η ακαμψία του U-PVC δεν επιτρέπει τη χρήση γκιλοτίνων για την κοπή του. Τα κοπτικά μηχανήματα έχουν διατάξεις μέτρησης τρέχοντος μήκους προκειμένου να συγχρονίζουν την εκτύπωση μηνύματος και την έναρξη κοπής στο επιθυμητό σημείο για την εκάστοτε παραγγελία (π.χ. τμήματα των 1m/3m/6m).

Η δομή του μη-πλαστικοποιημένου πολυβινυχλωριδίου επιτρέπει τη διαμόρφωση των άκρων των σωλήνων με εκτόνωση κατά την παραγωγική διαδικασία. Ησύνδεση των σωλήνων γίνεταιμέσω απλού ενσωματωμένου συνδέσμου (σύνδεσμος «ποτήρι» /κόλληση με ειδική κόλλα) ή μέσω ενσωματωμένου συνδέσμου με δακτύλιο (σύνδεσμος μούφας/στεγανοποίηση μεελαστικό δακτύλιο δίχως ανάγκη κόλλας). Μια τυπική γραμμή παραγωγής σωλήνων U-PVC συνήθως διαθέτει μηχανή μορφοποίησης άκρων (εκτονωτικό) στο τέλος της. Η λειτουργία της μηχανής αυτής βασίζεται στην ελεγχόμενη θέρμανση των άκρων των ήδη κομμένων τμημάτων μέσα σε φούρνους ώστε να «μαλακώσει» το πλαστικό και κατόπιν να διαμορφωθείη μούφαμέσα σε ειδικό καλούπι που χρησιμοποιεί εκτόνωση πεπιεσμένου αέρα για αυτήν την κατεργασία. 

3.1.4 Συσκευασία / Δεματοποίηση 

Τα ευθέα μήκη των σωλήνων U-PVC μετα την παραγωγή τους δεματοποιούνταιγια αποθήκευση. Εάν απαιτείται δεματοποίηση σε πλαίσια (σωλήνες οικιακής αποχέτευσης, ειδικές απαιτήσεις πελατών) αυτή μπορεί να γίνει "on-line" στο τέλος τηςγραμμής παραγωγής με την χρήση αυτόματων συσκευών δεματοποίησης ή χειρωνακτικά με τηνκατασκευή σκελετών στηριγμάτων και το δέσιμο με τσέρκια, κλπ. Τα έτοιμα προϊόντα μεταφέρονται με περονοφόρο όχημα στον εξωτερικό αποθηκευτικό χώρο για τον τελικό ποιοτικό έλεγχο και τη φόρτωση για αποστολή στον τελικό χρήστη.

3.2 Παραγωγή σωλήνων PP-B 

Για τηνπαραγωγή των σωλήνων PP-B συνδυάζονται επεξεργασίεςπου αναφέρονται παραπάνω για τις παραγωγές σωλήνων PP-R & PVC-U. Πιο συγκεκριμένα: 

3.2.1 Προετοιμασία & Τροφοδοσία Ά Ύλης στη Γραμμή Παραγωγής​

Βλέπε παραπάνω ενότητα 2.1. (ως οι σωλήνες PP-R) 

3.2.2 Βασική Κατεργασία¨Εξέλαση, Μορφοποίηση & Ψύξη

Βλέπε παραπάνω ενότητα 2.2. (ως οι σωλήνες PP-R) 

3.2.3 Φινίρισμα (Εκτύπωση, Κοπή, Μορφοποίηση Απολήξεων)

Βλέπε παραπάνω ενότητα 3.1.3. (ως οι σωλήνες PVC-U) 

3.2.3 Συσκευασία / Δεματοποίηση

Βλέπε παραπάνω ενότητα 3.1.4. (ως οι σωλήνες PVC-U)